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注塑制品開裂的原因分析

開裂，包括制件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因制件粘模、流道粘模而造成或創(chuàng)傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：

1.加工方面：

(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。

(2)調節(jié)開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。

(3)適當調高模具溫度，使制件易于脫模，適當調低料溫防止分解。

(4)預防由于熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現(xiàn)開裂。

(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。

(6)制件殘余應力，可通過在成型后立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。

2.模具方面：

(1)頂出要平衡，如頂桿數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由于外力導致頂出殘余應力集中而開裂。

(2)制件結構不能太薄，過渡部份應盡量采用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。

(3)盡量少用金屬嵌件，以防止嵌件與制件收縮率不同造成內應力加大。

(4)對深底制件應設置適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。

(5)主流道足夠大使?jié)部诹衔磥淼眉肮袒瘯r脫模，這樣易于脫模。

(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使制件粘在定模上。

3材料方面：

(1)再生料含量太高，造成制件強度過低。

(2)濕度過大，造成一些塑料與水汽發(fā)生化學反應，降低強度而出現(xiàn)頂出開裂。

(3)材料本身不適宜正在加工的環(huán)境或質量欠佳，受到污染都會造成開裂。

4.機臺方面：”

注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。

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